Создание изделия
Описание процесса создания изделия на стеклозаводе
Каждое изделие производимое на стеклозаводе Deco-Glass рождается в проектной мастерской, а точнее в воображении художника-пластика, который создаёт новый проект изделия или декорации и выполняет его предварительно в чертежах. После детальной разработки, на основании чертежей, выполняется модель изделия из пенопласта,ой можно скорректировать изъяны формы и удалить элементы, которые могли бы создавать проблемы в более поздних фазах создания изделия (обусловленные технологически). После выполнения этих действий, модель оценивает и утверждает специальная комиссия. После утверждения, модель возвращается в проектную мастерскую, где создаётся чертёжная документация и в некоторых случаях, создаются дополнительные изделия похожих форм, но другой величины, чтобы создать родственные изделия. После выполнения чертёжной документации, её передают в производственные отделы фирмы, для сбора данных о степени сложности и времени необходимых для производства изделия. Эти данные нужны для того, чтобы оценить материальные затраты. В конце документация попадает в руки специалистов, которые окончательно утверждают и определяют цену изделия, затем изделие внедряют в производство.
Запущенное в продукцию новое изделие требует изготовления для него формы. Проект формы изделия, на основе модели из пенопласта и чертёжной документации, выполняет отдел внедрения. После изготовления проекта формы, выполняют её заготовку по программе проектировки 3D. В случае более сложных форм, после проверки всех технологических условий, выполненную заготовку присылают в фирму, которая на её основе, выполняет форму для изделия. Если форма изделия проста, составляется документация для внутрифабричной мастерской, изготовляющей формы, которая изготовляет форму для изделия. После изготовления, форму передают в цех формовки, где после соответствующей подготовки (подогреве), можно начинать формовку изделия.
Формовка изделия чаще всего происходит вручную. Рабочий набирает порцию стекломассы из ванны на стеклодувную трубку, которая маневрирует порцией стекла. Рабочий вдувает в стеклянную трубку, создавая из порции стекла пузырь, затем передаёт её другому рабочему – мастеру-стеклодуву. Тот набирает следующую порцию стекла из ванны, необходимую формирования данного изделия. В зависимости от вида и величины формированного изделия, эта операция может повторяться многократно, при этом последующие порции стекла могут иметь, например: другой цвет, пузырь может быть подвергнут обработке пудрами, гранулами, для того чтобы получить разнообразные декоративные эффекты.
После окончательной подготовки пузыря, мастер-стеклодув помещает его в форму, после чего вдувает в неё воздух пока стеклянная масса не заполнит её и не приобретёт конфигурацию изделия. В этом стеклодуву помогает физика : вдуваемый в горячий пузырь воздух разогревается и расширяется, распихивая пузырь.
Одновременно стекло охлаждается так, что после открытия формы и выемки изделия, целиком сохраняет конфигурацию формы, однако всё ещё есть очень пластичным. Поэтому необходимо очень умело охладить изделие, вращая его до момента, когда достигнет такой температуры, что будет подвержено деформации, при этом не лопается. Изделие всё время есть приклеено к стеклодувной трубке. После окончательной формовки и охлаждению изделия, его отбивают от стеклодувной трубки и передают от стеклодува следующему работнику, который помещает изготовленное изделие в отжигу.
Отжиг – это процесс в печи специального типа. Её длина составляет несколько метров и внутри её проходит конвейер, на котором размещены изделия. Конвейер продвигает изделия с очень небольшой скоростью внутри печи, в которой в разный местах есть различная температура. Это ликвидирует напряжение материала, которое появляется из-за неравномерного охлаждения во время формовки. Стекло является плохим проводником тепла, поэтому внешние его слои остывают быстрее от внутренних. Таким образом появляется разница температур между отдельно-взятыми слоями, что в свою очередь создаёт огромное напряжение материала и если бы изделие подвергнуть самостоятельному охлаждению без отжига, то создавшееся в нём напряжение могло бы привести к тому, что изделие лопнуло бы, например, при малейшим прикосновении. Такое напряжение есть стойкое и никогда не исчезает самостоятельно. Чтобы ликвидировать напряжение, каждое изделие помещают в отжиге, где его подогревают в соответствующей температуре, в которой напряжения исчезают, позже изделия медленно охлаждают. Время прохождения изделия через отжиг зависит от его толщины, и от момента помещения его в начале конвейера до момента его появления на другом конце с низкой температурой может пройти даже 4 часа. Такое изделие есть уже полностью готово к использованию.
Следующим этапом обработки изделия есть ликвидация избытка стекла, который вышел из формы во время выдувания и при помощи которого изделие было соединено с стеклодувной трубкой. Рабочий острым инструментом выполняет небольшую черту, в месте где находится край (берег) изделия, потом устанавливает изделие на вращающимся приспособлении, которое горячим пламенем подогревает изделие вокруг отчерченного места. Стекло разогревается на небольшой поверхности, вновь создавая напряжение материала. В месте выполненной черты изделие вокруг трескается там где было нагревание. В этом случае напряжение материала принесло пользу. Потом изделие переходит в отдел механической обработки, где шлифуют и полируют его края.
В некоторых изделиях, избыток стекла удаляют ещё перед отжигом. Тогда после формовки, изделие помещают в специальной печи, в которой изделие вращается в газовом пламени, разогревая место, в котором должен быть край изделия. Рабочий, обслуживающий это оборудование подтягивает слегка за излишек стекла при стеклодувной трубке, стекло после подогрева становится в этом месте пластичным и более тонким, затем изделие полностью отделяется от стеклодувной трубки. После этого пламя ещё некоторое время разогревает край, подтапливая и округляя его. По этой операции, изделие переходит к отжигу, далее не нуждается уже в дополнительной обработке.
Существует ещё один метод избавления изделие от избытка стекла, выполняемая в цехе механической обработки. В некоторых изделиях излишек стекла просто отрезают, а край изделия шлифуют и полируют.
Очень часто, изготовленные изделия, потом дополнительно украшают. Украшение может быть выполнено различными техниками и в зависимости от техники изготовлено в разных цехах фирмы. Изготовление шлифов и матов производит цех механической отделки, а всякого вида роспись, выполняет красильня.
Так выполненное и украшенное изделие, есть уже готово к упаковке и продаже. Вначале, однако, подлежит очищению (мытьё, тщательная сушка), потом попадает в отдел контроля качества, где проверяют нет ли изъянов, допущенных при продукции. Заданием контролёров является внимательный осмотр, часто исследование стекла, которые позволяют подтвердить, что нет недопустимых изъянов, ухудшающих их прикладную ценность или эстетический вид.Работники должны хорошо знать все недостатки стеклянной массы, а также недостатки стекла, возникающие во время его формовки, обрезки и украшения и даже неправильной очистки, так как их заданием есть – обнаружить даже минимальный изъян, который остался незамеченным, на предыдущих этапах контроля.
Изготовленные и проверенные изделия подлежат упаковке. При этом учитывается хрупкость стекла.